Šta je ubrizgavanje oblikovano

CNC programiranje na osnovu UG softvera za proizvodnju dijelova za ubrizgavanje oblikovanih dijelova

Napredne tehnike proizvodnje za precizne komponente kalupa pomoću modernih CAD / CAM sistema

Struktura elektroda za ubrizgavanje ubrizkivanih šupljina

Proizvodnja visokog - kvalitetnog injekcijskog oblikovanog proizvoda oslanja se na precizno dizajn i proizvodnju šupljine. Prilikom ispitivanja strukture elektrode sapuna u šupljini, primijetimo da se vanjska površina proizvoda za ubrizgavanje formira direktno po kalupskoj šupljini, što zahtijeva izuzetno visoke zahtjeve za površinskom cilju.

 

Dizajn šupljine za ovu konkretnu komponentu ubrizgavanja sadrži tri vitka projekcije na dnu, s minimalnim ugljeničnim polumjerom R 0,765 mm. Ova geometrijska ograničenja predstavljaju značajne izazove koji se ne mogu riješiti samo izravnim mehaničkim metodama rezanja samo, zahtijevajući specijalizirani dizajn elektrode za EDM (elektronsko obradu električnog pražnjenja) ugaone operacije čišćenja.

 

Složenost geometrije oblikovanih ubrizgavanja često zahtijeva inovativna proizvodna rješenja. U ovom slučaju, površina odvajanja šupljine uključuje i konveksni ugao s R1.35mm i konkavnim uglom sa R3.065mm ispod linije odvajanja, a koji zahtijevaju namjenske elektrode za čišćenje u uglizu.

 

 

Dimenzionalne karakteristike šupljine ubrizgavanja predstavljaju jedinstvene izazove za odabir alata i planiranje procesa. Direktna precizna obrada šupljine ograničila bi promjer alata na maksimalno 6 mm, što rezultira prekomjernim trošenjem alata, kompromitiranim kvalitetom površine i nemogućnost održavanja dimenzionalne preciznosti kritičnih za dijelove za ubrizgavanje.

 

Nadalje, tri uske i duboke projekcije na dnu zahtijevaju zasebni dizajn elektrode za efikasnu obradu. Da bi se smanjilo vrijeme obrade EDM-a, zadržavajući standarde kvalitete koji se očekuju u proizvodnji proizvoda za ubrizgavanje, gruba obrada s malim [{1}} alatima promjera moraju prethodno prethoditi operacijama obrade električnog pražnjenja.

Analiza procesa proizvodnje za komponente ubrizgavanja

Proizvodnja elektroda za dijelove za ubrizgavanje zahtijeva izuzetnu kvalitetu površine zbog izravnog prijenosa površinskih karakteristika u završne lijekove u obliku ubrizgavanja. Strukturna složenost, karakterizirana glatkim ugljenim prelazima između površina s malim lučnim radijurom, predstavlja nekoliko proizvodnih izazova koji se moraju sustavno riješiti.

CNC Programming Metodologija za proizvodnju kalupa za ubrizgavanje

 

Priprema obrade CNC-a za elektrode za ubrizgavanje oblikovanih kalupa započinje sa pripremom materijala pomoću tračne pile za rezanje ljubičaste bakrene praznine dimenzija 135 mm × 105 mm × 40mm. Početna obrada uključuje preciznu obradu donje površine na konvencionalnom glodalnom stroju, nakon čega slijedi bušenje i dodirivanje četiri rupa s navojem M12 u dnu dna.

 

Oni poslužuju kao montažne točke za pričvršćivanje radnog komada na rupu - steznu ploču nizova pomoću vijaka, koji se zatim pričvršćuje na CNC tablicu strojara pomoću stezaljki. Meka priroda ljubičaste bakrene materijale olakšava obradu, omogućavajući upotrebu oštrih visokog ({2}} čeličnih alata s visokim brzinama s povišenim brzinama vretena i stope hrane, nadopunjene odgovarajućom primjenom tečnosti.

 

Faza precizne obrade za proizvodnju elektrode ubrizgavanja zahtijeva nove alate za rezanje kako bi se osigurala optimalna kvaliteta površine.

 

Početna operacija za grubo obrazovanje koristi φ16 dno - flaute visoko - Speed ​​čelični rezač koji koristi 3D alatne staze za glodanje površinskih džepova za površinu elektrode šupljine. Ovaj sistematski pristup osigurava efikasno uklanjanje materijala, istovremeno očuvanje integriteta potrebnog za proizvodnju komponente ubrizgavanja.

Naknadni rad nastavlja se sa φ16 ravnim klipom - čeličnom čeliku [{2}} brzinom čelika, implementirajući 2D konturnu obradu alatnih staza za prazno obrisno grubo obradu. Obradne dodatke postavljene su na 0,3 mm u smjeru X i Y, sa 0,0 mm u smjeru Z. Postavke apsolutne dubine navode vrh zaliha na -5.0 i dubinu na -10,0, s grubim koracima rezanja od 0,5 mm po prolazu. Ovi su parametri optimizirani za specifične zahtjeve proizvodnje ubrizgavanim elektrodom.

Poluši - Završne operacije za komponente oblikovanih ubrizgavanja

Polu - FAZA Završava 16 ravan - Alat za čelične - brzine sa površinskim konstantnim stalnim zloškom Zobičajenim strojevima za alatne prostore za profil površine elektrode Polu - završna obrada. Rad sa dodatkom za obradu od 0,0 mm, parametrima dubine postavljaju minimalnu dubinu na 17,0 mm i maksimalnu dubinu na 0,0 mm, sa maksimalnim zvezom z - do 0,2 mm. Ovaj posredni rad premoštava jaz između grube obrade i konačne završne obrade, presudno za postizanje kvalitete površine koji zahtijevaju injekcijski proizvodi.

Novi čelični čelični čelični štapići φ16. Obradne dodatke konfigurirane su na -0,1 mm za x i y upute i 0,0 mm za z smjeru.

Kontinuirana operacija koristi Alat za dno φ16. Sve dodatke za usmjeravanje (X, Y, i Z) postavljeni su na 0,0 mm, a apsolutni podešavanja dubine postavljaju vrh zaliha na -5.0 i dubini na -10.0, koristeći 2,0 mm grubih koraka rezanja. Ova operacija uspostavlja precizne geometrijske reference neophodne za preciznost ubrizgavanja ubrizgavanja.

Precizne završne operacije za elektrode kalupe za ubrizgavanje
 

Faza precizne završne obrade unosi φ12R6 loptu - krajnje površine završne površine paralelnih glodalica za alatne prostore za preciznost preciznog obrade u šupljini elektroda. Parametri dubine uspostavljaju minimalnu dubinu na 17,5 mm i maksimalnu dubinu na 0,0 mm, sa -0.1 mm dodatkom za obradu, 0,15 mm Udaljenost od koraka i ugao obrade 45 stepeni.

 

Ovi su parametri posebno optimizirani za zahtjeve za površinskom završetku proizvodnje injekcijskih proizvoda za proizvodnju proizvodnje.

 

Zbog ograničenja u negativnim dodacima za donje alati za donje površinske konstantne zloške zloške alat, a rezač nos φ12R0.1. Ova tehnika je često zaposlena u površinskoj završnoj konstantnoj kontura z apsorpcije oblikovanja za proizvodnju ubrizgavanja proizvodnje kalupa. Rad sa - 0.1mm dodatkom za obradu, apsolutno podešavanja dubine Položaj minimalne dubine na 6,1 mm i maksimalnu dubinu u - 0.1mm, sa maksimalnim pastukom od 0,05 mm.

 

Detaljna obrada za značajke ubrizgavanja ubrizgavanja

Faza obrade detalja započinje s φ3 altonom - za brzi - čelični čelični alat koji radi na 300 mm / min stopa hrane, 400 mm / min brzine uranjanja, brzine vretena od 1200 mm, te S =4000 brzina vretena. Implementiranje 2D konturnih rampi za obradu alata za tri malu grubu obradu, parametri uključuju 0,15 mm X i Y obrada za obradu sa dodatkom 0,0mm Z.

Naknadna operacija održava φ3 alton - donji alat za 2D konturnu obradu alata za obradu alata koji izvode preciznu obradu tri male žljebove. Operativni parametri uključuju -0.1mm x i y obrada za obradu sa dodatkom 0,0mm Z, održavajući identičnu postavke dubine sa povećanom dubinom rezanja rampe od 0,5 mm. Ovo napredovanje od grube za završetak obrade osigurava dimenzionalnu preciznost kritičnom za kvalitetu komponente u obliku ubrizgavanja.

Napredna završna obrada površina za značajke elektrode oblikovanih ubrizgavanja

The φ3R1.5. Održavanje naknade za obradu od 0,1 mm sa udaljenostima rezanja od 0,1 mm, operacija koristi ugao obrade za 90,0 stupnja za optimizaciju kvalitete površine kvalitete od presudnog značaja za komponente ubrizgavanja.

Ista konfiguracija alata bavi se malom stražnjom površinom utor sa identičnim parametrima, osiguravajući konzistentnost na svim kritičnim površinama elektrode oblikovanog ubrizgavanja.

Sveobuhvatni sekvenci obrade zaključuje se sa φ3R1.5 loptom - krajnjim mlinom koji čine površinske staze paralelne alatne staze na drugoj i trećim malim žljebovima, održavajući -0.1 mm dodatak za obradu u cijeloj. Ovaj sistematski pristup proizvodnji elektrobove osigurava preciznost i kvalitet površine koji zahtijevaju moderno proizvodnja ubrizgavanih proizvoda za ubrizgavanje.

Razmatranja kvaliteta u proizvodnji kalupa za ubrizgavanje

 

Rezultati simulacije CNC obrade pokazuju efikasnost ovog sveobuhvatnog pristupa proizvodnji elektroda za komponente ubrizgavanja. Integracija naprednih mogućnosti upravljanja upravljanjem softverom sa sistematskim planiranjem procesa omogućava proizvodnju visokog - preciznih elektroda od neopterećenih za kvalitetne proizvode ubrizgavanja.

 

 

Ključni faktori kvaliteta

 Izbor alata za rezanje prikladan materijalnim svojstvima i geometrijskim zahtjevima

 

Optimizacija obradnih parametara za površinsku završnu obradu i dimenzijsku tačnost

 

Strateško sekvenciranje operacija za održavanje integriteta dijela u cijeloj proizvodnji

 

Validacija simulacije prije proizvodnje za identificiranje potencijalnih pitanja

 

Dosljedna uprava za dodatak između faza proizvodnje

 

 

Evolucija metodologija programiranja CNC-a i dalje napreduje mogućnosti proizvodnje proizvodnje ubrizgavanja. Moderni CAM sustavi poput UG pružaju sofisticirane algoritme generacije alata koji optimiziraju cijene uklanjanja materijala uz održavanje standarda kvalitete površina kritičnih za komponente ubrizgavanja. Integracija sposobnosti simulacije omogućava proizvođačima da provjere strategije obrade prije nego što se obvezuju na stvarna proizvodnja, smanjujući otpad i poboljšanje efikasnosti u proizvodnji injektiranih kalupa.

 

Buduće perspektive u proizvodnji proizvoda za ubrizgavanje

Tekući razvoj CNC programskih tehnologija obećava kontinuirana poboljšanja u kvalitetu i efikasnosti proizvodnje ubrizgavanja. Napredne karakteristike kao što su adaptivna alatna oprema generacija, dinamična optimizacija stopa hrane i integrisana simulacija procesa omogućavaju proizvođačima da guraju granice onoga što je dostižno u proizvodnji komponente u injekciji.

Sistemski pristup proizvodnji elektroda opisanog ovdje predstavlja trenutne najbolje prakse, pružajući temelj za buduće inovacije u tehnologiji kalupa ubrizgavanja.

Uspješna implementacija strategija programiranja CNC-a za elektrode oblikovanih ubrizgavanja zahtijeva pažljivo razmatranje svojstava materijala, geometrijskih ograničenja i zahtjeve za površinskom završetku. Ljubičasta bakrena materijala koji se obično koristi za EDM elektrode nudi izvrsnu obratnost i električnu provodljivost, čineći ga idealnim za ubrizgavanje oblikovanih operacija za završnu obradu šupljine.

Razumijevanje odnosa između kvaliteta elektrode i konačnih karakteristika proizvoda za ubrizgavanje neophodno je za proizvodnju uspjeha. Ostali nesavršenosti na elektrode prevodi se izravno na površine šupljine i u konačnici za ubrizgavanje oblikovanih dijelova, naglašavajući kritičnu važnost preciznosti u svakom aspektu proizvodnog procesa. Sveobuhvatni pristup naveden ovdje, od početne grube obrade kroz završnu obradu detalja, osigurava da elektrode ispunjavaju zahtjevne standarde potrebne za visoku proizvodnju proizvoda u obliku i ubrizgavanja u visokim.