Procesni uslovi su važni faktori koji utiču na performanse dijelova za ubrizgavanje
Injekciono oblikovanje određuje ne samo oblik gotovog proizvoda, već i njegove karakteristike materijala.
(1) nedovoljno razumijevanje značaja oblika
Celokupna konfiguracija plastičnog dela određuje performanse terminala u svakom slučaju. To znači da to nije samo spoljni učinak plastičnih delova pod uslovima tehnologije, već i unutrašnje performanse. To takođe znači da je termički mehanički tretman formiranog jedinjenje, definisano pritiskom, temperaturom i brzinom striženja tokom obrade, određuje materijalnu strukturu proizvedenih plastičnih delova.
Spoljna i unutrašnja performansa proizvoda određuje konačne performanse proizvoda. Prema tome, oblik plastike kontroliše skupljanje i oblik plastičnih delova, a takođe određuje performanse materijala. Performanse plastičnih dijelova nisu nužno najbolje performanse za određeni oblik plastičnih delova, kao što su visoka mehanička čvrstoća, idealna tvrdoća, dobra otpornost na habanje. S druge strane, idealan oblik će neminovno proizvesti stabilan oblik, ali i oblik koji se ne može ponovo promijeniti. konačan kvalitet je utvrđen, činjenica postaje jasna: kvalitetna plastika se može dobiti samo kroz kontrolu procesa u određenom optimizovanom obliku brizganja, koja se fokusira na oblik i uključuje snimanje i kontrolu stanja varijabli. Stoga, stabilna kontrola procesa treba da biti prilagođeni procesiranoj plastici. Bazirano na termodinamskim faktorima, kinetika kristalizacije mora se takođe uzeti u obzir za polu-krista linijski termoplastični.
(2) istraživanje o obradi POM-a
U ovom radu se ispituje uticaj procesnih uslova na konačne performanse plastičnih delova tokom procesa ubrizgavanja, i razmatra se primenom kopolimerizovanog formaldehida (POM) fluida kao primera.
Za ovu studiju napravljen je uzorak od 5A (površina poprečnog preseka 4 x 1mm2) u dvokomponentnom kalupu pri različitim brzinama i pritiscima ubrizgavanja, u skladu sa standardom DIN / ISO 527. Šupljina kalupa se popunjava kroz ulaznu kapiju na bočnim stranama bočne strane. Kalup je opremljen senzorom pritiska blizu kapije kako bi se izmerila promjena pritiska na središnjem ramenu zateznog uzorka. U svim testovima temperatura ploča za proizvodnju plastičnih dijelova postavljena je na 95 ° C, jer je ovo preporučuje se za visokokvalitetne plastične sirovine proizvođača temperature. Jedinjenje je obrađeno na mašini za brizganje s pritiskom od 220kN. Struja je prečnika 18 mm, temperatura mlaznice je 210 ℃.
S jedne strane, rezultati istraživanja otkrivaju jasnu vezu između unutrašnjih i spoljašnjih performansi plastičnih delova, a s druge strane otkrivaju vezu sa izabranim procesnim uslovima. Iako proizvedeni plastični dijelovi imaju gotovo istu mehaničku snagu, ali kapacitet deformacije različite strukture uzorka materijala ima očiglednu razliku. To se jasno vidi iz različitih zateznih sila na pauzi, posebno različite jačine udara zatezanja dobijene u svakom slučaju. Stopa infuzije je normalizovana na 20 cm3 / s, a uticaj zatezanja jačina je smanjena za 55%, dok je mjerena težina i promjena skupljanja bila samo 2,5% ili 15%.
(3) neophodnost materijalno orijentisanog upravljanja kvalitetom
Dopunske studije na različitim uzorcima dinamičkim diferencijalnim razlikama (DSC) samo naglašavaju početne morfološke razlike. Drugim rečima, uzeti zajedno, uzorci koji su studirali imaju uniformne kristale. Rezultati su takođe primećeni tokom hlađenja (toplota kristalizacije) i tokom sekundarnog zagrevanja (topljenje grejanje nakon prethodnog homogenog procesa).
Iz procesa kristalizacije dinamičkog diferencijalnog merenja toplote jasno se vidi da kada se brzina ubrizgavanja u procesu obrade polimera povećava korak po korak, toplota kristalizacije na nižim temperaturama povećava se od -74j / g do -97j / g. To podrazumeva da će se upotrebljeni materijal POM mijenjati zbog razloga obrade. Varijacija molekularne težine i raspodjele molekulske mase materijala poboljšava nejednake učinke solidifikacije (ukupna kristalizacija je više ili manje konzistentna), čime se promoviše formiranje različitih struktura (forme), što dokazuje odnos visine vrha do širine vrha, od 2.7 do 1.6.
U ovom slučaju se samo DSC (grejanje u prvom koraku) koristi za posmatranje ukupne kristalizacije različitih uzoraka, što dovodi do pogrešne procjene kvaliteta, jer ništa nije očigledno ovdje. Ovim se ističu razlike koje postoje samo ako se procjenjuje struktura indirektna osnova.
Tanka sekcija (oko 10 mm) različitih uzoraka je primećena pod polarizovanim emisionim svetlom, što pokazuje da je struktura plastičnih delova napravljenih različitim procesnim uslovima veoma različita. Kako je povećana brzina ubrizgavanja, primećena je debljina ne-sferičnog spoljašnjeg sloja dramatično je smanjen sa 102mm na 30mm, dok je preostala struktura imala i promjene (slika 2). Zbog toga je oštro smanjenje tvrdoće plastičnih dijelova proizvedenih pod visokom brzinom ubrizgavanja takođe pripisano promeni materijala u obliku unidealnog oblika.
(4) efekat obrade na reološkim osobinama
Obrada POM sa lakim protokom pri različitim brzinama ubrizgavanja očigledno ima značajan uticaj na reološke osobine materijala. Povećanje stepena smicanja polimera dovodi do postepenog razlaganja mikro molekula, što je praćeno promenama u fluidnost taljenja (prenos tlaka u kalupu) i dalje promjene u kinetici kristalizacije. DSC krivine koje su izmjerene i razmatrane predstavljaju postupke koji se odvijaju. Reološki pregled također je potvrdio ove performanse. Reometar koji se koristi je UDS200 model . Uzorak od 100 mg reološkog mjerača pod temperaturom od 210 ℃, 0,1-100 - s - 1 u okviru logaritamske stope povećanja striženja, debljine 0,1 mm.
Ovi rezultati pokazuju da se razlaganje polimera u procesu povećalo s povećanjem brzine ubrizgavanja. Prosečna molekulska težina polimera varira u zavisnosti od uslova obrade, što se jasno vidi iz smanjenja nultog viskoziteta, s obzirom na povećanje brzine ubrizgavanja.
Rezultati pokazuju da različite brzine ubrizgavanja imaju značajne efekte na konačni kvalitet POM injekcionih dijelova. Reološka svojstva plastičnih dijelova varira od smicanja i igra važnu ulogu u procesu rastvaranja POM. Ova promjena je usled smanjenja molarna masa i prilagođavanje alokacije molekulske težine, kao što pokazuju eksperimentalni podaci. Sa hladnjom rastopljenog taloga tokom procesa formiranja plastičnih delova, određena su reološka svojstva POM taleta zajedno sa stvarnom temperaturom rastopanja i tlakom taljenja. To znači da potpuno različite strukture i veoma različite performanse mogu varirati u uslovima obrade.
Za jednostavni kopolimerizovani formaldehid, krtica je očigledna, smanjila će jačinu udarca tankoslojne plastike do 50%. Rezultati ove studije u osnovi su u skladu sa onim što je primećeno u praksi. Fenomen o čemu se diskutuje je manje uobičajeno za fluidnost poliformaldehida.
Dakle, ako ne uzmete u obzir formu, nemoguće je jasno navesti kvalitet plastičnih delova.Zato, proizvodni proces plastike sa najnovijom tehnologijom zahteva određeni oblik upravljanja kvalitetom. Prvo prati kvalitet unutrašnjih performansi plastičnih delova (kao što je praćenje krivulje pritiska u kalupu), tako da osigurava da su dobijeni proizvodi u celosti visokog kvaliteta.
Stoga je za postizanje preventivnog upravljanja kvalitetom poželjno i zaista potrebno primeniti materijalno-centričan nadzor procesa i naknadnu kontrolu procesa u budućnosti. Na taj način se u velikoj mjeri može izbjeći potencijalna oštećenja plastičnih dijelova uzrokovanih neadekvatne performanse servisa uzrokovane operacijama obrade. Definicija idealne strukture će osigurati proizvodnju ekstremno tankih zidova ili izuzetno malih plastičnih delova kako bi se postigla krajnja stabilnost plastičnih delova.